캐드와 스마트팩토리의 결합, 제조 AI의 마지막 단추를 꿰다

박승훈 위즈코어 대표는 “이번 합병은 단순히 사업 영역을 넓히기 위한 것이 아니다. 제조업의 오랜 숙원인 ‘설계와 제조의 단절’을 해소하기 위한 결단”이라며 “궁극적으로 데이터가 끊김 없이 흐르는 ‘엔드 투 엔드(End-to-End) 제조 AX 데이터 플랫폼 기업’으로 도약하기 위한 출발점”이라고 설명했다.

두 회사는 각자의 영역에서 확실한 원천 기술을 쥐고 있었다. 

캐디안은 오랜 기간 오토캐드(AutoCAD) 호환 도면설계 툴(CADian)을 개발하며 3D/2D 설계 데이터를 생성해 왔다. 다만, 해당 데이터는 대부분 설계실 내부에서 역할을 마치는 한계가 있었다. 반면, 위즈코어는 스마트팩토리 플랫폼 ‘넥스폼(NEXPOM)’을 중심으로 제조실행시스템(MES), 사물인터넷(IoT), 설비, 생산, 품질 데이터를 수집·연결하는 데 압도적 강점을 가졌다. 그러나 제조의 시작점인 ‘원천 설계 데이터’를 직접 핸들링하는 데는 아쉬움이 존재했다. 통합 위즈코어는 바로 이 퍼즐의 마지막 조각을 맞춘 셈이다.

제조업은 설계에서 시작해 생산과 품질, 유지보수로 이어지는 하나의 연속된 생태계다. 그러나 실제 제조 현장에서는 설계와 제조가 서로 다른 시스템 안에서 운영돼 왔다.

설계 부서는 CAD와 제품데이터관리(PDM), 자재명세서(BOM)를 사용하고, 생산 부서는 MES와 자동화제어장비(PLC), 원격감시제어시스템(SCADA)을, 경영 부서는 전사적자원관리(ERP)와 공급망관리(SCM)를 독자적인 시스템으로 사용해 왔다. 

이들 시스템은 데이터 구조와 운영 방식이 서로 다르기 때문에 설계 변경 사항이 생산 현장에 제때 반영되지 못하거나 현장에서 발생한 품질 문제와 설비 정보가 설계 단계로 제대로 돌아가지 못하는 일이 반복됐다.

결국 설계 데이터와 생산 데이터, 품질 데이터가 각각 따로 축적되면서 제조기업은 문제의 원인을 찾기 위해 여러 시스템을 오가야 했다. 이 과정에서 불필요한 시간과 비용이 계속 발생할 수밖에 없었다.

이러한 통합 전략이 더욱 빛을 발하는 이유는 AI의 등장 때문이다.

생성형 AI는 문서를 잘 이해하는 데 그치지 않는다. 제조 현장에서는 설계 도면과 생산 공정, 품질 정보, 설비 이력 등 다양한 데이터를 함께 이해해야 정확한 판단과 예측을 할 수 있다.

한명기 위즈코어 기술연구소 전무는 “제품 생산은 설계부터 자재 조달, 생산, 품질 검사, 유지보수까지 이어지는 하나의 유기적 흐름이다. 그런데 지금까지 스마트팩토리는 생산 현장의 자동화에만 집중해 왔다”며 “앞으로는 설계 데이터와 제조 데이터를 동시에 이해하고 분석하는 AI가 제조 혁신의 핵심이 될 것”이라고 말했다.

위즈코어는 이를 위해 데이터를 수집·표준화하는 계층, 데이터의 의미와 관계를 정의하는 온톨로지(Ontology) 및 국제 표준(AAS) 계층, AI 분석·최적화 모델이 동작하는 계층으로 이어지는 첨단 제조 데이터 플랫폼을 다지고 있다. 

최근에는 AI가 도면을 분석해 물량과 견적을 자동으로 산출하는 ‘AI-CE’, 제조 데이터의 의미를 이해하는 온톨로지 기반 AI 에이전트 등을 개발하며 제조 AI 플랫폼으로 영역을 확대하고 있다. 

박승훈 대표는 “위즈코어의 궁극적인 목표는 설계부터 생산, 품질, 유지보수까지 하나의 데이터 흐름으로 연결하는 ‘제조 AX 플랫폼’을 통해 국내 제조기업의 글로벌 경쟁력을 한 단계 격상시키는 것”이라는 포부를 밝혔다.

강동식 기자 lavita@datanews.co.kr